Металлические изделия широко используются в повседневной жизни: в строительстве, быту и т. п. Они прочные, долговечные, надёжные, однако у большинства металлов есть один недостаток - они подвержены коррозии. Для того, чтобы нивелировать эту проблему, металл можно оцинковать. Его покрывают специальным составом, который препятствует ржавлению.

Методы оцинковки стальных конструкций

Существует несколько технологий для получения оцинкованной стали:

• Горячий способ - считается одним из наиболее распространенных. Его суть заключается в том, что металлическое изделие опускают в расплавленную массу цинка.
• Гальваническая технология - самый быстрый вариант оцинковки, позволяющий получить тонкий слой покрытия преимущественно для декоративных задач. Изделие опускают в электролитический раствор, который выступает в качестве катода, а пластина из цинка - анода. В результате осуществляется электролитическая диссоциация и наносится покрытие. Его толщину и даже рисунок можно запрограммировать. Способ дорогостоящий, поскольку требует затрат электроэнергии.
• Термодиффузия - метод, позволяющий получить плотное покрытие, однако трудоемкий. Суть состоит в том, что изделие нагревают до 400 градусов, а затем наносят на поверхность порошок цинка, который плотно сцепляется с поверхностью. Данный метод подходит для цинкования изделий сложной геометрической формы.
• Порошковый цинк-содержащий грунт. Полимерный состав с повышенным содержанием цинка. Наноситься перед порошковой покраской, по такому же принципу - электростатическим напылением с последующим нагреванием для полимеризации.
• Газотермический способ. Покрытие получают путем распыления нагретой газосмеси. Данный способ позволяет оцинковать изделия в различных условиях, однако слой оцинковки выходит неравномерным, а ещё он подвержен механическому воздействию.
• Холодная оцинковка. Данный метод представляет собой нанесение особого состава с цинком кисточкой или валиком на поверхность металлических изделий. Также можно использовать краскопульт. Такой способ прост и доступен в любых условиях, однако полученное покрытие не будет отличаться особой прочностью и легко подвергается физическому воздействию.

Ищете, где можно купить перфорированный оцинкованный лист? Обращайтесь к нам.

Столешницы из нержавеющей стали - отличное решение для кухни. Они выглядят стильно, гигиеничны, прочны и долговечны. Однако не все знают, как правильно сделать такую столешницу своими руками. Кстати, сделать это можно и используя перфорированные листы из нержавеющей стали, которые отличаются повышенной устойчивостью к коррозии и агрессивным средам в целом.

Процесс создания столешницы: от подготовки материалов до полировки

Для изготовления столешницы потребуется нержавеющий лист толщиной 0,8-1 мм. Чаще всего используют сталь марок AISI 304, AISI 201, 08X18H10T или 12X18H10T. Выбор марки зависит от бюджета и требований к коррозионной стойкости.

Заготовки лучше заказать по индивидуальным размерам у нас. При самостоятельной раскройке листа неизбежны потери металла. Кроме того, для резки потребуется специальное оборудование – лазерный или плазменный станок.

Перед изготовлением столешницы замеряют размеры корпуса и выреза под мойку. Лист металла крепится к каркасу саморезами из нержавейки. Стыки листов можно сварить встык, предварительно скосив и зачистив кромки. Швы зашлифовываются для невидимого соединения.

Особое внимание уделяется герметизации швов силиконом – это предотвратит попадание влаги внутрь конструкции. Также герметик наносится по периметру столешницы.

Для придания декоративного внешнего вида столешницу полируют. Сначала обрабатывают абразивной шкуркой с зернистостью от P80 до P320. Затем наносят полировальную пасту и полируют с помощью электроинструмента. После полировки поверхность промывается и обезжиривается.

Некоторые люди делают столешницу из нержавейки в два уровня - основной рабочий и декоративный бортик по периметру. Это позволяет создать оригинальный дизайн. Бортик крепится на высокопрочный клей или на магниты для возможности демонтажа.

Таким образом, изготовление столешницы из нержавеющего листа - вполне посильная задача для любого человека, даже ранее не работавшим с металлом, при наличии материалов, инструментов и строгом соблюдении технологии.

Лазерная резка металла широко используется в промышленности благодаря высокой точности, качеству реза и возможности обработки сложных деталей. Для грамотного проектирования и составления сметы на лазерную резку важно уметь правильно рассчитать необходимое время. Стоит рассмотреть основные факторы, влияющие на скорость и стоимость лазерной резки металла за метр, алгоритм расчета времени для различных материалов и толщин.

Зависимость стоимости резки от скорости работ и других факторов

Скорость лазерной резки зависит от мощности лазера, толщины и типа разрезаемого металла. Чем выше мощность лазера и меньше толщина, тем быстрее идет процесс. Для стали мощность лазера обычно составляет от 1 до 10 кВт.

Для расчета времени резки стали используется следующая формула:

T = L / (P * K1 * K2 * 60), где

T - время резки, мин; L - длина реза, мм; P - мощность лазера, кВт; K1 - коэффициент для стали, зависящий от толщины (от 0,8 до 1,2); K2 - коэффициент качества (0,7-0,9).

Например, нужно рассчитать время лазерной резки стального листа длиной 2000 мм и толщиной 5 мм с помощью 4 кВт лазера.

K1 для стали толщиной 5 мм равен 1. Примем K2 = 0,8 для обеспечения хорошего качества реза.

Нужно подставить значения в формулу: T = 2000 / (4 * 1 * 0,8 * 60) = 0,83 мин 50 секунд.

Для алюминия коэффициент K1 будет другим в зависимости от толщины (0,4-0,8). Для латуни он составит 0,7-1, для титана - 1-1,3.

При расчете общего времени резки необходимо также учитывать вспомогательное время на установку заготовок, смену фокусирующей линзы и другие операции. Оно составляет около 15-20% от основного времени резки.

Для автоматизированных комплексов лазерной резки используются специальные программы, позволяющие рассчитать время на основе импортированных чертежей с учетом всех нюансов.

Помимо чистого времени резки, в стоимость работ также закладываются расходные материалы (газ, электроэнергия, сжатый воздух, затраты на обслуживание оборудования и т. д.), амортизация оборудования и прибыль исполнителя.

Стоимость машино-часа работы лазерного комплекса зависит от его мощности и производительности и может составлять от 500 до 1500 рублей. Умножив эту цифру на расчетное время резки, можно получить примерную стоимость работ для заказчика.

К примеру, если машино-час работы 4 кВт лазера стоит 1000 рублей, а по расчетам резка займет 50 секунд, то стоимость составит: 1000 руб./час * (50 секунд / 3600 секунд) = 13,9 рублей.

Конечно, это усредненный расчет. Для более точной оценки стоимости лазерной резки необходимо запросить коммерческое предложение у исполнителя с учетом всех нюансов заказа. Но изложенный алгоритм позволяет сделать примерную оценку затрат и целесообразности применения лазерной резки.

Таким образом, зная технические параметры задачи и владея несложными расчетами, можно определить оптимальные сроки и стоимость лазерной резки для конкретного производственного заказа. Это важный инструмент для принятия обоснованных технико-экономических решений при организации производства.

Заказать лазерную резку можно у нас.

Металлические изделия нередко подвергают цинкованию. Образующийся при этом защитный слой позволяет предотвратить возникновение ржавчины на их поверхности и продлить срок их службы. При желании приобрести, к примеру, перфорированные оцинкованные листы вы можете, обратившись в нашу компанию. Порой у покупателей возникает вопрос: как покрасить такие изделия?

Порядок действий

В первую очередь необходимо выполнить подготовку к покраске. Для этого поверхность изделия тщательно очищают от загрязнений. В ином случае уровень ее адгезии с краской будет очень низким и покрытие быстро отслоится. Для очистки обычно достаточно обработать изделие струей воды под давлением (например, из шланга). Стойкие загрязнения (в том числе жирные пятна) удаляют при помощи растворителя (ацетона, бензина и т. д.). Осмотрите поверхность изделия. Если на цинковом покрытии образовалась белая ржавчина, то проблемные участки необходимо обработать мелкозернистой наждачной бумагой.

После подготовки необходимо нанести на поверхность оцинкованного изделия грунтовку. Она повысит уровень адгезии с краской. Для этого обычно используются эпоксидные или латексные составы, которые хорошо держатся на металле. Очищенное и сухое изделие покрывают тонким слоем грунтовки при помощи валика или кисти.

Когда покрытие высохнет, можно приступить непосредственно к покраске. Для этого используют самые различные составы, в том числе алкидную эмаль. Она устойчива к температурным перепадам, ультрафиолетовому излучению, влаге и прочим негативным внешним факторам. Кроме того, алкидная эмаль характеризуется доступной стоимостью.

Краску можно наносить обычной кистью. Равномерно распределите ее по поверхности. Если вы планируете покрыть оцинкованное изделие эмалью в несколько слоев, то перед нанесением очередного прежде подождите, пока подсохнет предыдущий. После этого останется только дождаться, пока высохнет краска. В случае с алкидной эмалью этот показатель обычно составляет примерно 1 сутки. После этого изделие полностью готово к эксплуатации.

Если нет желания возиться с окраской самому, или есть сомнения в своих силах - то можно заказать услугу порошковой покраски в нашей компании. Средняя стоимость окраски 200 - 300 рублей за квадрантный метр.